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利用废物石膏生产硫酸和水泥,实现资源循环利用
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对工业生产中产生的副产物进行利用,生产得到价值相对比较高的产品,是提高企业效益,减少废物排放,提升企业综合创效能力的有效途径。石膏,是一种工业副产物,含有有害物质,任意排放会造成严重的环境污染;设置堆场,不仅占地多、投资大、堆渣费用高,而且对堆场的地质条件要求高,长期堆积会引起地表水及地下水的污染。对石膏进行再利用,进行硫酸和水泥联产利用,是一个废物利用的好方法。

利用石膏生产硫酸和水泥技术的研究始于20世纪初。1916年,德国的缪勒和阔纳(MullerKuhne)开发天然石膏制硫酸和水泥技术取得了成功,并建立了中试装置;其后,英国、德国、波兰、奥地利、南非等相继建成了以天然石膏、硬石膏和磷石膏为原料生产硫酸和水泥装置,并投入生产,其平均生产能力为日产硫酸和水泥各160吨。由于投资大、热耗高、运转率低、经济效益差的原因,国外的生产装置在上世纪70年代先后停产。我国在总结国内外技术的基础上,取得利用盐石膏、磷石膏、天然石膏、脱硫石膏制硫酸与水泥的成功,并在上世纪末建设8套生产装置,最大的达到年产磷石膏制20万吨硫酸联产30万吨水泥的规模,成为世界石膏制酸技术较先进、规模最大的装置。但是各装置都存在投资高、热耗大、动力消耗大、经济效益差的缺点,所以有的已停产。

资料报导的在原有石膏利用的基础上进行改进得到的的石膏利用改进装置为:原料烘干装置、辅料烘干装置、独立粉磨装置、机械搅拌均化仓、生料预热装置、回转窑、净化干燥装置、转化装置、硫酸吸收装置,水泥磨制装置,原料烘干装置和辅料烘干装置分别与相应的独立粉磨装置连接,独立粉磨装置与机械搅拌均化仓连接,机械搅拌均化仓与生料预热装置连接,生料预热装置与硫酸吸收装置连接,其特征在于,所述的机械搅拌均化仓为底部机械搅拌卸料钢筒均化仓,所述的原料烘干装置的热源进口通过管道与硫酸吸收装置的绝干尾气出口连接。

硫酸吸收装置由上下球拱分隔为三部分,中部和下部是200~240℃的高温吸收段,上部是85~110℃的低温吸收段,在下部设有SO3进口和高温硫酸出口,在中部靠近低温吸收段的地方设有高温硫酸进口,在低温吸收段的顶部设有低温硫酸进口,在低温吸收段的底部设有低温硫酸出口在硫酸吸收装置的顶部设有除沫器,在除沫器上设有尾气出口,在低温吸收段和高温吸收段填充有耐酸填料,所述硫酸吸收装置的外壳为圆筒形,内衬耐酸衬里。

利用本实用新型与同规模厂家采用传统方法投资降低25~40%;热耗降低30%;电耗降低20%。成本降低25~30%。

  

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